Ettevõtte sõnul vähendab uus protsess vormimisajad 3 tunnilt vaid kahe minutini
Jaapani autotootja sõnul on see loonud uue viisi süsinikkiust tugevdatud plastidest (CFRP) valmistatud autoosade arendamisel kuni 80%, võimaldades rohkemate autode jaoks tugevaid ja kergeid komponente massiliselt toota.
Kuigi süsinikkiudude eelised on juba ammu teada, võivad tootmiskulud olla kuni 10 korda rohkem kui traditsiooniliste materjalide oma ning CFRP osade kujundamise raskused on takistanud materjalist valmistatud autotööstuse komponentide masstootmist.
Nissan ütleb, et on leidnud uue lähenemisviisi olemasolevale tootmismeetodile, mida tuntakse kui vaigu ülekandevormimist. Olemasolev meetod hõlmab süsinikkiust õigesse kuju ja selle asetamist sureb kerge lõhe ja süsinikkiudude vahel. Seejärel süstitakse vaigu kiudainetesse ja jäetakse kõvenema.
Nissani insenerid töötasid välja tehnikaid, et täpseks simuleerida vaigu läbilaskvust süsinikkiust, visualiseerides samas vaigu voolukäitumist, kasutades temperatuuriandurit ja läbipaistvat stantsi. Eduka simulatsiooni tulemus oli kvaliteetne komponent lühema arendusajaga.
Tegevjuhi asepresident Hideyuki Sakamoto ütles YouTube'i otseülekandes, et CFRP-i osad hakkavad massiliselt toodetud spordi-kasutussõidukites nelja või viie aasta jooksul kasutama tänu uuele valatud vaigu valamisprotseduurile. Kulude kokkuhoid tuleneb tootmisaja lühendamisest umbes kolmest või neljast tunnist vaid kahe minutini, ütles Sakamoto.
Video jaoks saate kontrollida:https://youtu.be/cvtgd7mr47q
Pärineb täna komposiitidelt
Postituse aeg: APR-01-2022